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系統(tǒng)介紹：
自動化生產(chǎn)管理系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)從原料入庫、物料計(jì)量、配料到出料全流程現(xiàn)場作業(yè)模式的蛻變。它利用計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)通訊、物料條碼化和PLC控制等技術(shù)，通過對生產(chǎn)配方的集中控制，實(shí)現(xiàn)物料稱重作業(yè)的精準(zhǔn)化，并指導(dǎo)工人嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序(SOP)的規(guī)范進(jìn)行配置生產(chǎn)，*終完成車間批次作業(yè)記錄的電子化和批次生產(chǎn)實(shí)施進(jìn)度的透明化。 

系統(tǒng)特點(diǎn)：
1.在中央控制室使用計(jì)算機(jī)對生產(chǎn)現(xiàn)場監(jiān)控，用中文菜單和圖形顯示，屏幕實(shí)時顯示各原料儲罐料位狀況、各管道行料狀態(tài)、閥門狀態(tài)、儲罐接液體管道行料情況。動態(tài)顯示配料重量，整個配料線狀態(tài)在工控計(jì)算機(jī)屏幕上可一目了然。可編程邏輯控制器和工控計(jì)算機(jī)之間采用光纖以太網(wǎng)混合通信傳輸數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)的高速可靠傳輸；

2.配方管理：在電腦上建立并存儲配方后，工作人員選擇要生產(chǎn)的產(chǎn)品配方，按下開始配料按鈕，系統(tǒng)自動有序的將所需要的原料從原料儲罐定量取出至目標(biāo)位置，等到初步融合完畢自動輸送至成品罐；

3.自動輸送：原料先由螺旋輸送機(jī)輸送至計(jì)量料倉內(nèi)，當(dāng)原料重量達(dá)到設(shè)定重量時螺旋輸送機(jī)停止送料，再將已經(jīng)計(jì)量的物料經(jīng)過機(jī)械的或者氣力的輸送方式送至目標(biāo)位置；

4.糾錯和報(bào)警；系統(tǒng)偶然出現(xiàn)故障時，能自動采取相應(yīng)的步驟或措施(如在監(jiān)控器上顯示建議措施、報(bào)警、暫停、請求人工干預(yù)、緊急停機(jī)等)，并指示故障類型及故障位置等信息。當(dāng)在配料過程中，如因偶然和特殊原因誤差值大于允許值時，配料配料系統(tǒng)輸出報(bào)警信號，自動停止行料。然后由人工校準(zhǔn)誤差后方可繼續(xù)之前流程；

5.操作權(quán)限：在工控機(jī)端，可根據(jù)不同部門、不同操作人員的等級設(shè)定不同的操作權(quán)限，可編排權(quán)限的層級，設(shè)定密碼等；

6.生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理；系統(tǒng)對生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)進(jìn)行自動記錄，并以報(bào)表的形式輸出，管理人員可以通過報(bào)表了解每一批料的配置數(shù)據(jù)，如每種原料的添加實(shí)際重量，添加時間等等。系統(tǒng)具有良好的可靠性，并能滿足24 小時連續(xù)工作的要求。加料與稱量等的各種機(jī)構(gòu)在設(shè)計(jì)上按照方便維護(hù)和修理來設(shè)計(jì)，滿足用戶對本系統(tǒng)在使用中的維護(hù)保養(yǎng)和簡單的修理要求。